“船舶分段制造数字化车间”从梦想走向现实

　　5月18日，“船舶分段制造数字化车间”项目顺利通过验收。该项目是国家发展发改委、财政部、工信部联合批复的2014年智能制造装备发展专项项目，已列入国家战略性新兴产业发展专项资金计划。它不仅是大连船舶重工集团有限公司推动新一代信息技术与先进船舶制造技术高度融合的产物，也是国内首个船舶分段制造数字化车间项目。它的顺利验收标志着大船集团智能制造迈出了坚实的第一步，对大船集团不断提升资源配置、推进装备智能化升级、工艺流程优化和信息数据共享起到了至关重要的作用。

　　在集团科技部的组织下，七二四所鹏力集团作为研制牵头单位联合大连船舶重工集团有限公司承担了船舶分段数字化车间的研制与建设任务，研制了船舶分段制造生产多种自动化智能化关键工艺装备，构建了数字化设计、工艺数据分析、车间管控一体化信息系统，实现了设计、生产和管理的有机融合和互相渗透，建成了国内先进的高技术高附加值船舶分段制造数字化车间。

　　该数字化车间配备了多种智能装备，如先行小组立智能焊接机器人工作站、智能打磨机器人、智能标识写字机器人、水密补板全位置智能焊接机器人、T型材对接焊接机器人、中组立多姿态爬行焊接机器人等，并配有各类数字化自动焊设备，在技术上取得了船舶智能制造装备研制应用的新突破。

　　在柔性化智能制造方面，采用了机器人系统与激光传感检测相集成的技术，研制成功了先行小组立件智能焊接生产线。该生产线具有工件自动分拣上料、自动输送定位、自动完成焊接位置精确识别、自动调用焊接程序与焊接工艺参数、机器人自动焊接、自动下料码跺等功能，可自适应不同规格的小组立件T型板无人化操作，实现了柔性智能化生产制造新模式。

　　在分段制造水密补板与T型材对接焊接方面，攻克了自动寻位与电弧跟踪等技术，解决了组立空间内直线、圆弧、垂直与水平等复杂焊缝全位置连续焊接难题，实现了同一分段空间内多纵骨间机器人自动焊接。该技术为国内首制，达到国际先进水平。

　　在工件识别方面，实现了钢板字符编码的智能焊接打标，自主研发了嵌入式ARM系统与多轴伺服集成控制技术，标识字符可多样化自由配置，实现了产品物流的信息化。

　　通过项目实施，大船集团在多个制造环节已接近日韩先进船舶企业水平，分段精度合格率超过98%、分段建造效率整体提升约35.8%左右；采用自动焊，使车间整体耗能降低15.3%；采用信息化手段，使工时物料统计精度提高32%、设备综合利用率提升32.3%。在多项指标、多个船舶典型生产单元、生产加工流水线的数字化提升和柔性化改造应用方面为国内船舶企业起到试点示范作用，具有良好的推广应用价值。

　　在项目验收会议上，验收专家组认为该船舶分段制造数字化车间经过VLCC等船舶分段的生产考核、中国船级社（CCS）认证与产品质量监督检验院检测，已实现了要求的智能化功能和全部技术指标，系统稳定可靠，运行良好。通过推进船舶行业智能制造试点示范，不仅有利于提升集团船舶板块的整体智能制造水平，而且将引领和带动国内行业的发展，全面提升船舶行业国际竞争力。